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Zackig zum fertigen Drückteil

September 2016 — Auf seinem Euroblech-Stand will Abacus Maschinenbau zeigen, wie aus Skizzen von Besuchern innerhalb weniger Minuten fertig gedrückte Werkstücke werden. Das so genannte „Drücken-to-go“ soll veranschaulichen, wie zackig die Abläufe in der Drücktechnik geworden sind.

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Auf ihrem Messestand will Abacus Maschinenbau die Skizzen von Besuchern innerhalb weniger Minuten in fertig gedrückte Werkstücke verwandeln. Dies soll die Vereinfachung und Abkürzung der Drückprozesse anschaulich auf den Punkt bringen. Grundlegend ist dafür das präzise Zusammenspiel der mit Servomotoren ausgestatten Drückmaschine „Premo“ mit der Software aus eigener Entwicklung. „Interessenten können gern eine CAD-Zeichnung (DXF) auf einem Datenstick für ein Musterprodukt mitbringen. Es macht uns aber nichts aus, den Schwierigkeitsgrad noch ein wenig zu erhöhen“, sagt Abacus-Vertriebschef Helmut Schön. Man könne mit dem Gast zusammen direkt an der Maschine eine Skizze eingeben. Ein Feature übersetze sie in Augenblicken in ein Programm, mit dem die Premo zunächst einen Kunststoff-Rohling bearbeitet. Die so erstellte Drückform sei Basis für den anschließenden Drückvorgang: „Und schon ist das eben erst erdachte Teil Realität“.

Kein „Einteachen“ mehr nötig

Selbst eine Freihandzeichnung lässt sich schnell in eine für die Anlage praktikable Form bringen. Am Bildschirm werden die Radien exakt definiert und einige Parameter in Abhängigkeit vom verwendeten Material der Ronde feinjustiert. Das bisher nötige „Einteachen“ der Form bzw. der Bearbeitungsschritte entfällt, und gerade für die Bediener wird der Vorgang erheblich vereinfacht. Nach Angaben des Herstellers ist dieses Verfahren eine Weltneuheit, die den gesamten Drückprozess erheblich beschleunigen kann. Benötigt der Prototypenbau vom ersten Entwurf bis zum fertig gedrückten Muster mehrere Wochen, lässt sich der Prozess nun auf wenige Minuten verkürzen.

Gerade im Entwicklungs- bzw. Designprozess macht sich die Zeitersparnis besonders bemerkbar: Sollte sich zum Beispiel herausstellen, dass die ursprünglich entworfene Form doch noch optimiert werden muss, lässt sich das Design direkt und ohne Zeitverlust anpassen, anstatt wochenlang auf das neue Muster zu warten. „Vorsichtig geschätzt, lassen sich im Prototypenbau die Stückkosten erheblich drücken. Selbstverständlich können die ermittelten Parameter für die verschiedenen zu erzeugenden Rundungen ebenso in der Serienfertigung genutzt werden. Darum können wir selbstbewusst sagen, dass unser neues Feature den Drückprozess revolutioniert. Gemeinsam mit unseren Kunden entdecken wir ständig neue Anwendungsmöglichkeiten unserer Technologie“, sagt Schön. Auf der Euroblech zeigt Abacus die Bearbeitung kaltverformbarer Materialien an einer Premo 600 in skalierter Umsetzung. In der Realisierung bei den Kunden kann die Technologie ebenso für andere Ronden- und Produktgrößen Anwendung finden. Darüber hinaus sind Erweiterungen des Verfahrens nach kundenspezifischen Anforderungen möglich. So hat Abacus gemeinsam mit dem Fraunhofer Institut eine laserunterstützte Drücktechnologie zur punktgenauen Erwärmung der Ronden für warmverformbare Materialien entwickelt.

Premo Drückmaschinen funktionieren dank ihrer Servomotoren im Vergleich zu hydraulischen Anlagen deutlich energiesparender. Bis zu 14 einzelne, frei programmierbare CNC-Achsen sorgen hier für außergewöhnliche Flexibilität. Das Einrichten der Maschine für die Umformung neuer Werkstücke funktioniert daher besonders schnell. So können bereits früher verwendete Bearbeitungsprogramme einfach abgerufen und geladen werden, um die Produktion innerhalb kurzer Zeit wieder aufzunehmen.

Euroblech Halle 27, Stand M 70

Abacus Maschinenbau GmbH
Eduard-Pestel-Straße 12
49080 Osnabrück
Ansprechpartner ist Helmut Schön
Tel.: +49 541 99021-0
h.schoen@abacus-gmbh.de
www.abacus-gmbh.de

 

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